Werkzeugschleifen
Bohrer, Schaftfräser und Mikro-Rotationswerkzeuge bekommen ihre Form im Schliff: Nut, Rücken, Spitze und Schaft entstehen ausschließlich über die Schleifscheibe. Kleine Werkzeugdurchmesser, hohe Schnittgeschwindigkeiten und schlanke Querschnitte lassen dabei wenig Spielraum – gefordert sind Formgenauigkeit, scharfe Schneidkanten und ein reproduzierbares Oberflächenbild.
Prozess
Dafür liefert EHWA CBN- und Diamantschleifscheiben mit abgestimmten Polyimid- und Hybridbindungen. Sie halten das Freischnittverhalten definiert und damit den Prozess stabil.
Thermische Stabilität, kontrollierte Porosität und eine angepasste Kornhaltefähigkeit wirken dabei zusammen: geringe Schleifkräfte, eine über die Standzeit stabile Kantenqualität und Ergebnisse, die sich in Serie und Großserie wiederholen lassen.
Was der Prozess gewinnt
Längere Abrichtintervalle
Stabile Profilgeometrie und höhere Nettolaufzeit pro Schicht
Konstante Nut- und Oberflächenqualität
Reproduzierbare Schneidkantenqualität über die gesamte Standzeit
Reduzierte thermische Belastung
Geringeres Risiko von Schleifbrand und Maßabweichungen bei hohen Vorschüben
Empfohlene Werkzeuge
| Produkttypen | Außenrund-, Profil- und Nutenschleifscheiben |
|---|---|
| Schleifmittel | Diamant (Hartmetall, Cermet), CBN (HSS, PM-Stähle, hochlegierte Werkzeugstähle) |
| Bindungen | Phenol (PF), Polyimid (PI / HT-PI), Hybrid (HB) |
| Körnungen | D46 – D151 · B46 – B151 |
| Abmessungen | Ø 75 – 400 mm |
Prozessbeispiel
Nutenschleifen von VHM-Schaftfräsern (Ø 8 mm, 4 Schneiden) in der Serienfertigung
Ziel: Erhöhung der Standzeit bei konstanter Nutgeometrie und reduzierter thermischer Belastung
| Werkstoff | Vollhartmetall, K30 – K40 |
|---|---|
| Prozess | Tiefnutenschleifen (Vollschnitt), Nassschliff |
| Werkzeuglänge | 60 mm |
| Schleifscheibendurchmesser | 150 mm (Profilscheibe) |
| Umfangsgeschwindigkeit | 45 – 55 m/s |
| Vorschub | 80 – 120 mm/min |
| Zustellung | 2,0 – 2,5 mm radial (über mehrere Hübe) |
| Abrichtintervall | 120 – 150 Werkzeuge |
Ergebnis
- Längere Abrichtintervalle, höhere Maschinenverfügbarkeit
- Konstante Nutbreite (±0,01 mm), reproduzierbare Werkzeugperformance
- Reduzierte Schleifkräfte, geringere thermische Randzoneneinflüsse
- Stabile Oberflächenqualität (Ra 0,4 – 0,6 µm) über die gesamte Standzeit
Werte aus einem freigegebenen Kundenprozess. Die Auslegung erfolgt immer auf Maschine, Werkstück und Prozess des Einzelfalls – die Zahlen sind Nachweis, keine Zusage.